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Topic: Cnc Laser progetto in costruzione (Read 60 times) previous topic - next topic

Etemenanki

Pero' se metti le molle sul carrello, sei poi soggetto ad oscillazioni, per quanto minime, che pregiudicherebbero la precisione del pezzo ...

La puleggia a cilindro la puoi fare vuota, anzi se e' vuota le molle ci starebbero pure all'interno ... una cosa tipo lo schemino che ti allego (e' fatto da cani, ma purtroppo Eagle come cad fa leggermente (tanto :P) pena ... le spallette le fai con due dischi, ed il cilindro su cui avvolge il filo e' appunto un cilindro vuoto, incollato (molto bene) ai dischi ... le molle potrebbero essere fissate usando due spine di metallo un po piu lunghe della larghezza della puleggia (i cerchi sottili sono fori sui dischi, sarebbero indispensabili per lavorare all'interno mentre fissi le molle) ... spero che si capisca cosa intendo ;)
"Sopravvivere" e' attualmente l'unico lusso che la maggior parte dei Cittadini italiani,
sia pure a costo di enormi sacrifici, riesce ancora a permettersi.

daysleeper

Per capirsi si è capito, però dal mio progetto il diametro della puleggia va dai 5+mm dell'albero ai massimo 28mm della luce tra le viti di fissaggio dei nema 17...  :-[ (la parte inferiore vuole essere abbastanza piatta e sgombra, quindi motori montati sopra. alla fine non è niente di grave: con 20mm di puleggia mi bastano 11.5 spire per fare più di 700mm di movimento complessivo, che è abbastanza oltre il 300x300 ipotizzato)
La vedo dura farci stare le molle dentro la puleggia e comunque tutto sta nel dimensionare la molla, tra il creare giochi e il piegare la meccanica prima di apprezzarne variazioni di lunghezza ci potrebbe stare una discreta via di mezzo.
Ora il progetto meccanico è abbastanza a posto, attendo pezzi cinesi, lavorazioni della piastra principale e una risposta da o-like per decidere che laser montare. Sto preparando il software, visto che l'hardware arriverà per natale.  :smiley-confuse:


Come ogni buon progetto che si rispetti ci deve essere un inghippo e questo giro l'inghippo è montare un grbl, su un arduino nano, con il supporto core-xy dei maggiori firmware reprap. Accidenti, pensavo ci fosse la pappa pronta, e invece...  :'(
Ogni buon aiuto è ben accetto, altrimenti ripiegherò su un arduino uno e pololu, male che vada su un mega e ci sbatto sopra un marlin...
Beh, ancora confido nel fatto di stare scrivendo in un "megatopic". 

Helpatemi, helpatemi!!!


ps: qui c'è qualcosa, cioè quello da cui provo a partire: https://www.bountysource.com/issues/1271139-support-to-corexy

albe79

Scusa ma avevi visto i miei messaggi precedenti?
a questo link non c'è niente che possa essere "utile"
[font=TyponineSans Regular 18]https://github.com/zanderbier/papercut[/font]

daysleeper

#438
Oct 23, 2014, 10:49 am Last Edit: Oct 23, 2014, 02:31 pm by daysleeper
Quello che ho postato io è  della stessa persona.

Comunque, al momento ho notato che nella penultima release di grbl, cioè la 0.8c, è presente un #ifdefine che abiliterebbe la cinematica corexy, ma non so bene come è gestita ne se sia una cosa stabile, approfondirò.
EDIT: cazzata, non è vero. :smiley-cry:
Comunque questo zanderbier ha postato un .diff del suo grbl modificato rispetto alla versione 0.8c, è poca roba in tutto (come mi aspettavo).
Lui sostiene che il movimento funziona, al momento non posso provare ma non ho motivi di dubitare. Ha altri problemi minori, riportati anche nel link che ho messo prima.


Per la questione arduino nano/uno vedo che sulla pagina di grbl c'è scritto esplicitamente che il nano (e altri) NON sono supportati da grbl ma nella pratica decine di persone lo usano senza problemi, quindi in qualche modo deve andare. Male che vada ci sarà da rimappare i pin.   :smiley-roll:

follow-up: o-like ha risposto!! per 60€ c'è il laser 200mw rosso, con lente in vetro, focusable, con driver ttl e con un buon dissipatore + occhiali di protezione, tutto spedito. Penso che propenderò per questo laser che, unito alla meccanica che sto facendo, potrebbe portare ad una spesa complessiva non troppo superiore al centone di euri.
Mi sembra un discreto risultato per una cnc laser 200mw, 300x300mm, con meccanica ed elettronica decenti, e con occhiali di protezione per poterla usare senza troppe attenzioni.
EDIT: il sito di ecommerce della o-like non mi funge, faccio tutto ma non riesco ad arrivare alla pagina di pagamento.. due palle..  :smiley-mad:

Etemenanki

Ricorda solo che la messa a fuoco va fatta alla minima potenza disponibile (un paio di mW o simile, e comunque sarebbe meglio mettere a fuoco a non piu di 3 o 4 cm dall'oggetto, anche se ci sono casi in cui si puo fare il punto di fuoco a distanza maggiore ... fondamentalmente, dato che il raggio di uscita di un diodo laser NON e' circolare, piu e' a fuoco vicino, e piu il punto e' piccolo e il lavoro preciso) ... comunque se usi l'ingresso PWM, puoi facilmente farlo pilotandolo all'1%, o simile, in modo da avere il punto di fuoco che non ti "spara" aloni, impedendoti di vedere se e' a fuoco correttamente ... bisogna regolare il portalente in modo da avere, sulla superfice da lavorare, il puntino piu piccolo possibile, e se usassi potenze maggiori l'alone ti impedirebbe di vedere correttamente il punto di fuoco, anche solo ad una decina di mW o poco piu (ad occhio nudo) ... mentre se usi gli occhiali anche per la messa a fuoco, ti serve una potenza maggiore, ovviamente, ma rischi di bruciare l'oggetto ...

piccolo esempio, qui incide solo, non taglia, ed il materiale essendo nero aiuta parecchio http://www.youtube.com/watch?v=sr5U5YlE9Zc

qui taglia, come vedi e' molto piu lento http://www.youtube.com/watch?v=9AzclBYNd9I
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daysleeper

Follow-up:
Laser acquistato dopo contatto via mail perchè sito inagibile, vabbè...
Meccanica disegnata, dovrei studiare solo il fissaggio del laser (prima pensavo che avrei preso il classico portadiodi cilindrico).


Domanda:
come devo gestire l'altezza del laser? Dal sito leggo "Beam height from base plate (mm) 10.5"quindi immagino che possa mettere a fuoco al valore nominale di circa 1 cm e da li aggiustare di fino con la messa a fuoco. Pensavo che la messa a fuoco fosse più lontana e con un discreto margine di messa a fuoco per poter avere un'escursione di anche una decina di cm, a quanto pare non c'è più di un cm (10mm +- 5mm) indicativo di messa a fuoco.
Mi sta sfuggendo qualcosa? Altrimenti in questo caso dovrò prevedere un sistema per regolare offline l'altezza del laser, ma che sbattimento..  :smiley-mad:

Software:
ho trovato delle pagine che proponevano soluzioni che però a me non funzionano.
Qualcuno potrebbe provare questo codice? https://github.com/metropt/grbl/tree/CoreXY-support
(si scarica in formato zip da questo link https://github.com/metropt/grbl/archive/CoreXY-support.zip
una volta estratto basta rinominarlo grbl, metterlo nella cartella libraries dell'ide arduino, si apre un nuovo sketch e si fa aggiungi lib selezionando appunto grbl. poi si compila senza aggiungere altro, ne void loop ne altro. ah, probabilmente c'è da spostare a mano "#include <system.h>" all'inizio dello sketch con un semplice taglia/incolla)

Rimarrei orientato sul grbl 0.9 perchè è decisamente seguito e permette di regolare la potenza dell'utensile ma se avete altri suggerimenti postateli, per favore.


Etemenanki

#441
Oct 28, 2014, 03:38 pm Last Edit: Oct 28, 2014, 03:40 pm by Etemenanki
Uhm, aspetta ... mi sa che intendono dire che l'asse centrale del raggio e' a 10,5mm dalla base di fissaggio del portadiodo, non che puoi metterlo a fuoco a 10,5mm soltanto (altrimenti non avrebbe senso una regolazione di messa a fuoco ;) )

In media piu il punto di fuoco e' vicino, piu e' piccolo, ma dovresti tranquillamente riuscire a metterlo a fuoco anche a 5 o 6 cm dal modulo senza eccessiva distorsione (ricorda sempre che hai un'ellisse in uscita, non un cilindro, ma per distanze simili non e' particolarmente influente), c'e' gente che lo focalizza anche piu lontano ...

EDIT: per la regolazione di potenza, potresti pilotare l'ingresso TTL con un pin PWM (invertendolo con un BC337) ...
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daysleeper

#442
Oct 28, 2014, 04:58 pm Last Edit: Oct 28, 2014, 05:00 pm by daysleeper
ottimo, ottimo, z fissa e tante robette risparmiate.  :smiley-mr-green:

con l'edit mi hai letto nel pensiero anticipando la mia prossima domanda: come si pilota un laser con driver ttl?  :-\

il grbl v0.9 ha una nuova feature che da un pwm da 5v su un pin (11, mi pare), gestito tra 0-255, che dovrebbe regolare la velocità del mandrino nelle frese.
perchè dovrei invertire il segnale fisico con un transistor? non è equivalente invertire il segnale ricompilando il firmware dando 255-varPrecedente come pwm sul pin? non dovrebbe essere richiesta potenza per gestire il pin ttl del driver, no?   

anzi, mi viene il dubbio, se io ho già il pin 11 pwm 5v con 0 = spento e 255 = 100% di potenza non posso semplicemente collegare i cavi gndLaser-gndArduino e ttlLaser-pin11Arduino??? :smiley-roll-blue:

edit: noto adesso che sul sito o-like non c'è nessuno schema di collegamento del driver, spero che arrivi qualche info con la spedizione, oppure dovrò sperare che abbia gli stessi contatti dei driver simili che ho visto su ebay...

Etemenanki

Di solito (ma non sempre, altrimenti sarebbe troppo comoda :P :D)  gli ingressi PWM sono pilotati in modo da spegnere il raggio quando vengono chiusi (o collegati a massa) ... in pochi casi, e- pilotato in modo da accendere quando mandi un positivo ... ma e- sempre meglio provare prima
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daysleeper

#444
Oct 30, 2014, 10:17 am Last Edit: Oct 30, 2014, 12:04 pm by daysleeper
Penso che mi farò uno sketch apposta per giocare col pwm da seriale giusto per controllare come funziona il driver, poi modificherò il firmware per eventualmente lavorare con logica negata, non ha senso mettere dell'elettronica per una cosa del genere.

Uff.. sto aspettando i pezzi.. mi ci vorrà un sacco per farli arrivare...

vabbè, intanto c'è da prosegurie col software...
(in compenso i disegni meccanici sono pronti, sto vedendo come fare per renderli più semplici da realizzare, prima o poi li pubblico)


edit: già che c'ero mi sono messo a pensare come integrare un simpatico minimandrino per incidere anche robetta molto easy tipo cicuiti stampati. ovviamente il problema non è farlo ma farlo LEGGERO (altrimenti addio vantaggi del sistema core) e POCO COSTOSO, gli do al massimo 15€.  più che altro il dubbio è software, cioè su come gestire questo asse z, potrebbe essere il caso di gestirlo solo "binario", cioè posizione alta/bassa, e non come un asse continuo. ho un paio di idee, ci ragiono sopra, e se interessa le posto...

Etemenanki

Un'asse Z dovrebbe dipendere, in teoria, dalla forma dell'oggetto ... se ci devi incidere oggetti curvi, e' ovvio che devi anche essere in grado di inserire la "sagoma" dell'oggetto (o almeno rilevarla con una scansione preliminare d un tastatore), se invece devi semplicemente incidere su un piano perpendicolare agli altri assi, per il laser non ti serve, e per il mandrino potrebbe bastare un'elettromagnete che alzi e abbassi il castelletto portamotore di pochi millimetri quando devi "staccare" la punta ... ;)
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daysleeper

#446
Oct 30, 2014, 04:09 pm Last Edit: Oct 30, 2014, 04:12 pm by daysleeper
Forse ho trovato una soluzione: minimandrino 12v per punte da 0.8mm da 4€  :smiley-lol: che potenza!
Ora però c'è da movimentarlo in z senza spendere ne appesantire, ed è difficile.

1° ipotesi:
arrivare alla fine ad una cnc 3 assi ma per non complicare troppo la cosa pensavo di usare il motore stesso come guida su zeta, in fondo il mandrino è un cilindro di 28mm di diametro, lo infilo in un tubo in pvc e lo spessoro quanto serve con del semplice scotch trasparente, che ho notato avere attrito decisamente basso.
Per la movimentazione mi sono dovuto scervellare un po' di più, soluzione più economica/leggera che ho pensato è un asse precaricato con una molla con un motore che tira il motore con una coppia di fili.
Si, so che sembra una cosa assurda ma alla fine pensandoci un po' mi sembra realizzabile e con discreti vantaggi.
La molla sarebbe anche utile per evitare di spaccare la fresa in caso di errore, forse. In ogni caso non dovrebbe essere una cosa particolarmente brutta, mi spaventa più la precisione dell'accoppiamento tubo/motore. Io confido sempre nel fatto che la lavorazione sia una cosa molto leggera, altrimenti poi spezzo la punta...
Immaginate un cilindro in cui scorre questo motore cilindrico, una molla appoggiata al motore (in asse) e fissa al telaio dall'altra parte (come/dove da definire), motore fisso al telaio con un paio di cavi fissati all'albero che tirano il motore in su e che sono contrastati dalla molla che lo spingerebbe giù.
(la rotazione del motore sull'asse è tendenzialmente non vincolata ma la molla si può fissare al motore e al telaio, quindi permetterebbe una rotazione molto limitata, e quella rotazione non è importante)

Due conti sul dimensionamento, please, fate un doublechek per vedere che non abbia cappellato i calcoli:
Il classico motore per reprap, il 42BYGH4803, ha una coppia di mantenimento 5500gCm, cioè tiene 5.5 kg con una leva di 1cm. Essendo l'albero motore di un nema 17 abbiamo 4mm di diametro, cioè 2mm di raggio. Potremmo avere a disposizione ben 27.5kg di "spinta" sulla tangente della circonferenza dell'albero, un'esagerazione per quello che serve.

Partendo da un escursione minima desiderata di 15mm (anche parecchio per una incisione) con una molla da k=1N/mm (circa 1kg di spinta per un accorciamento di 1cm).
Segue che c'è da tirare per 15N, cioè circa 1.5kg, che se "avvolti" direttamente sull'albero motore di 4mm di diametro danno: 1.5kg*2mm = 3Kg*mm = 3000g*mm =300 g*cm
Per accorciare la molla da 1N/m di 15mm ci serve circa il 5.5% della coppia di mantenimento del nema standard reprap. Ovviamente la coppia di mantenimento di uno stepper non è la coppia disponibile per il movimento ma se non ho cappellato i conti abbiamo un 1800% di margine.  8)

Anche per la risoluzione del movimento direi che ci siamo abbastanza:
Con un qualunque stepper da 200 passi al giro e con una circonferenza di avvolgimento del cavo di 4mm*Pi = 12.566 mm si avrebbe una risoluzione di tipo 0.063mm/step.
La meccanica in esame se la sogna una precisione centesimale, quindi ok!

Però resta il problema del peso, del costo dello stepper in più, del costo del driver in più, ecc ec...
Boh, funzionerebbe, ma a questo punto faccio una tre assi completa dedicata...

edit:
mi hai risposto di nuovo anticipandomi di poco tempo.. comincio a pensare che tu mi stia spiando.. :P

L'ipotesi n2 infatti prevedeva un solenoide per movimentare il motore nel cilindro, solo che devo vedere come si può gestire da grbl, che ha già qualche modifica rognosa, volevo evitare di complicarlo troppo. D'altra parte i pezzi hanno ancora settimane di viaggio, quindi ci penso su.


Etemenanki

#447
Oct 30, 2014, 04:45 pm Last Edit: Oct 30, 2014, 04:50 pm by Etemenanki
Uhm ... un'idea buttata li al volo (ma proprio lanciata al volo, senza neanche guardare dove cade o se si fa male nel cadere :D) ... trovare una vecchia meccanica di un lettore di cd, di quelle che avevano due guide in acciaio ed una cremagliera per muoverle (non quelle con una guida da una parte e la vite senza fine dall'altra, che sarebbe un po piu complicato usarle), e "riciclarla" per realizzarci un carrellino mobile portamotore, da far muovere con un solenoide, magari con una vite di fermo per regolare l'abbassamento massimo, giusto per non rompere la fresa ...

Poi con il pin connesso al TTL del driver el laser ci regoli il laser in PWM (se usi il laser) oppure ci piloti il solenoide (in on/off, attraverso un transistor, se usi il motore) ... 

Anche perche' se usi un tubo con dentro il motore nel modo che dici tu, cosa impedirebbe al motore di ruotare su se stesso ed attorcigliare tutti i fili, se fosse abbastanza "lasco" da scivolarci dentro ?
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daysleeper

Anche perche' se usi un tubo con dentro il motore nel modo che dici tu, cosa impedirebbe al motore di ruotare su se stesso ed attorcigliare tutti i fili, se fosse abbastanza "lasco" da scivolarci dentro ?
la molla, che permette una rotazione ma limitata!  ;)

Da quello che mi scrivi non capisco però una cosa:
perchè cerchi una vecchia meccanica? Le guide lineari le hanno anche quelle "nuove" con lo stepper, a me non serve altro (a meno che il motorino e la lavorazione siano così leggeri da utilizzare direttamente tutta l'impalcatura per fare l'asse z, forse potrebbe anche andare).
Il problema sono le dimensioni dell'aggeggio, mi sa un tantino di largo per la meccanica che volevo fare io, adesso ci penso.

Comunque credo di aver trovato come fare il gcode per il solenoide, non dovrebbe servire nessuno scambio di pin ne altro (a parte il teorico jumper che porta il pwm al driver del laser o al driver del mandrino, dioè il transistor alla fine).
GRBL dovrebbe già essere in grado di interpretare il comando "dwell", cioè attendi, e ha comunque predisposti pin per attrezzature accessorie alla cnc come il lubrificante e il refrigerante, ergo, mi basta usare quei pin per il solenoide e il comando "dwell tot ms" per essere sicuro che la macchina dia il tempo al  solenoide di muoversi.
Ci vorrebbe un postprocessor per il gcode ma per questa piccola modifica basta il trova/sostituisci del notepad alla fine.. (ok, diciamo un scriptino in qualunque linguaggio di programmazione)

Etemenanki

Vero, ma le meccaniche piu nuove hanno in genere una sola spina temprata a fare da guida per le boccole del carrello, mentre l'altro lato e' sostenuto dall'alberino inciso a vite senza fine ... si puo usare lo stesso, ma era piu comodo avere gia entrambe le guide, che dover sostituire l'alberino filettato con una spina ex-novo ;)
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