Hatte gehofft meine neue Fräse auch zum Gewindeschneiden nutzen zu können - Fehlanzeige, dreht nur rechts herum. Wird durch einen ATMEL gesteuert. Hat Einer Erfahrungen oder gar ein Schaltbild von der Steuerung? Ist zwar nicht viel auf der Platine, macht aber dennoch heiden Arbeit ihn selbst zu erstellen.
Mast du die Variante mit BL-Motor?
Schau mal da, mit Tacho und Reverse:
Ein 3Phasen-Motor wechselt die Drehrchtung wenn man 2 Phasen umtauscht. Bei einem BL Motor ist zu sehen ob die Umschaltung durch die Sspannung der dritten Phase oder durch 3 Sensoren gemacht wird.
Das Datenschild dünkt mir 3 Sensoren.
Eine andere Sache sind die Richtungen der Gewinde auf der Motorachse. Die Gewinde sind so gewählt, das sie sich bei der Drehung zuziehen. Wechselt man die Drehrichtung kann das zum Problem führen, daß Anbauteile (Werkzeugaufnahme / Lüfter) durch den verkehrten Lauf audrehen und darum abfallen.
Grüße Uwe
Vielen Dank, super, diesen Link hätt ich nie gefunden.
Sehr schön 
Nur zur Info an interessierten Bastler wie ich es bin - hab meine Fräse mit einem Meßsystem vom Hersteller vervollständigt und nicht 600€ wie vom Namensgeber sondern weniger als 200€ gelöhnt. Damit sind die 1,5mm Spindelsteigungen mit dem 0,25mm Raster und der 75er Skalenumdrehung Geschichte. Der Projektant hat diese Spindelsteigung sicher nur des Absatzes wegen gewählt (wer würde sonst ein Meßsystem kaufen)…
Probleme gab es nur beim X-Weg (Tisch-quer), da die Säulenhalterung zu dicht hinter dem Tisch ist. Doch einwenig die Gußstabbis angekratzt und das Glaslineal hat auch dort Platz (beim Namensgeber werden die kleineren Magnetlineale genutzt - gibt es als Bausatz vom Hersteller leider noch nicht).
Überlege ohnehin noch eine stützende Lagerplatte hinter der Säule zu Platzieren um diese einzuklemmen und mit dem Fuß zu verschrauben (Guß schweißen = Risiko) da dies die Schwachstelle bei dieser Fräse ist. Eine fesstehende Säule und ein drehbarer Kopf ist bei einer Fräse viel besser - weshalb diese Fräse die Praxisempfehlung* bekommen hat ist mir schleierhaft. Diese Konstruktion schwingt sich mit einem größeren Fräskopf derart auf das es schon grotesk ist eine MK3 Werkzeugaufnahme zu haben…
(*sicher des Preises wegen, obwohl eine Fräse ohne Zubehör nutzlos ist und Dieses zusammengerechnet das mehrfache der Fräse selbst kosten kann)…
Eine Drehzahlanzeige ist bei einem frequenzgesteuerten Motor eigentlich witzlos, da die eingestellte Drehzahl ohnehin nachgeregelt wird oder ganz zusammenbricht. Also reicht eine Beschriftung am Drehzahlregler völlig aus.
Jetzt fehlt nur noch die Feder um den 15kg Bohrkopf in Schwebe zu halten. Dafur hab ich bereits eine 30kg drückende Gasdruckfeder (hängt bereits am Türrahmen), die mit einer Umlenkrolle die doppelte Hubhöhe erreicht und in einem Vierkantrohr das im Säulenschacht gleichzeitig die Gußeisen-Schachtverlängerung stabilisiert und oben über einen Galgen ein Jalousieband zum Getriebekopf führt. Eine Säulenverlängerung ist Gold wert um diese kleine Fräse als vollwertige Bohrmaschine nutzen zu können. So jedenfalls mangelt es ständig an der maximal nutzbaren Arbeitshöhe (trotz entfernten Anschlägen und versetzter Zahnstange). Zum Bohren ist dort oben eine spielfreie Bohrkopfführung nicht unbedingt notwendig, so das auch eine minimale Differenz der Führungsbettbreite akzeptabel ist. Mal schauen was in 3 Monaten China liefert…
Ist hübsch geworden, das Ganze.
Konnte es mir nicht verkneifen und hab die Gasdruckfeder - Hebeschnappmatik noch fertiggestellt (max. 60 cm Hub bei 15Kg). Ich bin zufrieden, wenn das Jalousieband hält ist es die beste Lösung. Wollte mit einer Dosenfeder an die Hubwelle gehen doch hab keine gefunden die mehr als 5 Umdrehungen macht, 12 wären erforderlich wenn ich die Säule für die 2. Zahnstange verlängere - zumal schon etwas mehr Kraft erforderlich ist als eine alten Standuhfeder aufbringt…
Ah, so einen Galgen wollte ich auch schon beuen - nur mit einem Gewicht statt der Feder
Kannst du bitte ein paar Fotos von der Montage der Glasmasstäbe auf X und Y posten? ich hab’ im Keller eine SX2L mit Linuxcnc stehen - noch sehr einfach, Openloop Stepper ohne Glasmaßstäbe
Kein Problem, hab alles im Bild festgehalten...
die untere freilaufende Umlenkrolle vom Gasdruckzylinder die den Weg verdoppelt
die 2 oberen Umlenkrollen die die Ausladung realisieren
der Klappgalgen, der die Montage der Gasdruckfeder ermöglicht mit dem Festpunkt für das 14er Jalousieband
das Klappstück von oben
die untere Befestigung des Sensors der Y-Achse
einen notwendigen Spalt zum Schlitten des 150mm Glaslineales von der Y-Achse realisiert eine M6 Mutter - so angebaut bewegt sich nur das Lineal und nicht das Kabel und die Späne fallen nicht ins Lineal hinein
das Einpassen des X-Achsen-Lineales bei maximal möglichen Y-Weg (Anschlag der Spindelmutter - Schraube vom Spindelende entfernt = + 2mm)
die rechte Befestigung des 350mm Glaslineales nach Optimierung des Fahrweges
kontrolle des X-Sensors dessen Führung ein langer Blechstreifen übernimmt damit er an den Säulenstreben vorbeigeht und nicht zerquetscht wird - deshalb die rechtsseitig verschobene Glaslinealposition
die Befestigung übernimmt diese kleine Schraube zwischen den Stützstreben - ein Problem bleibet die Befestigung des Späneschutzes - es wird verdammt eng hier… (deshalb erst einmal nur ein eingeklemmtes Sprühdosenblech zwischen Tisch und Lineal das sich die Säule nach oben schieben kann)
um den vollen Fahrweg der Y-Achse nutzen zu können muß auch die Befestigung des Gummibalges geändert werden, da das Gummistegblech den Anschlag begrenzt
Das 600mm Z-Säulenlineal hab ich vorerst nur unten in dem ehemalige Skalenwinkel Schraubenloch befestigt weil ich auf die Säulenverlängerung warte - wollte sie erst selbst fräsen, doch dafür ist diese Fräse dann doch etwas zu klein (80cm Schwalbenschwanz…) so brauch ich nur einen Teil davon aufzusetzen, anzupunkten und mit Harz die Außenräume um das Gasdruckfederrohr zu füllen um die notwendige Stabilität zum Bohren zu bekommen.
den Z-Sensor befestigte ich mittels eines Bleches am M10 Loch des ehemaligen Höhenanschlages (Federhalter)
Heute kam als Versuchsobjekt ein Magnetsensor mit 1m Magnetband, das ich natürlich gleich testete - natürlich kocht jeder sein eigense Süppchen und wenn es nur die Stecker sind, die andere Verdrahtungen haben… doch die Funktion ist die Gleiche… damit ist ein Späneschutz schon realistischer, so mit Umgehungsblechen und einwenig Phantasie…
dieser Sensor paßt auch zwischen die Streben
jetzt muß nur noch ein Späneschutz hinten an den Tischrand um die Kleinen Nadelteile vom Magnetband fern zu halten… der Gummibalg paßt dann zwischen diesen Schutz und dem Sensor, die Halterungen gehen außen an den Streben vorbei nach oben. Ich vermute mal das auch die Gegenseite eine Verlängerung nach oben bekommen wird um den Gummihaufen bewältigen zu können…
Hier nochmal den Größenunterschied der Wegaufnehmer
hab den Späneschutz angepaßt und angebaut, wobei Blech viel einfacher zu säubern ist als dieser Gummibalg…
auch vorn mußte ich etwas modifizieren und den Klemmhebel, der sich stänig in den Gummi verkeilte oder wegen den Schraubstock nicht nutzbar war gegen eine Schraube ersetzen - Imbusschlüssel benötigt man hier ohnehin ständig…
eine kleine Platt-Uhrenfeder die den Gummi mittig nach oben drückt ist vielleicht noch sinnvoll - unten hängend verkeilt sich immer alles
die Z-Maßleiste von der Säule ist hier passend um die Späne von der Magnetleiste abzuhalten - sie kleben wunderbar an ihr…
so macht es einen sehr guten Eindruck, hab die Leiste mit 2-seitigen Klebefilm befestigt
jetzt fehlt nur noch Farbe, die Grundplatte mit dem Säulenwinkel und die Verlängerung der Säule selbst. die kleinen Blechteile haben schon einen “Plastik70” Film als Rostschutz erhalten - hier im Keller ist die Luftfeuchtigkeit im Winter meist über 70% und mein ganzes unbehandeltes Werkzeug angerostet…
Die Gummibälg sind problematisch. Ich hab’ sie bei mir durch Karton ersetzt - der hält zwar nicht lange, aber ich krieg’ fast 20mm zusätzlichen Verfahrensweg in Y.
Hab die Säule mit einer Grundplatte und einem Blech von hinten stabilisiert.
und die verlängerte geschweißte Gußsäule mit Winkeleisen gesichert (schweißen war nur heiß möglich - kalte Naht reißt sofort)
sowie den Spalt mit Harz gefüllt (Säule warm)
jetzt hab ich fast 60cm Spindelhub und kann auch mal ein höheres Teil bohren.
Ah, das schaut gut aus 
Danke für den Tip mit dem Leder!
Hallo Roland. Exzellente Arbeit ersmal!!
Wo gibt es die passende Säulenverlängerung ?
Grüße Wowa