Moule chauffant pour stratifié en carbone

Ce n'est pas tout à fait dans le sujet Arduino, mais cela le deviendra dans la suite du post XD

Je fais des pièces en fibres de carbone, les prochaines devront être étuvées, donc en logique il faut que je fasse une étuve capable de recevoir mes moules. Une autre solution est de faire directement des moules chauffants.

J'avais trouvé un article décrivant un système où une nappe de fibre de carbone était insérée dans la stratification du moule, les fil de la nappe était rassemblés en groupe à l'aide de cosse et ensuite branchés sur un système de régulation.

Malheureusement, je n'arrive plus à remette la main sur cet article.

J'ai fait un petit test avec mèche carbone d'environ 30 cm que j'ai branchée directement sur un batterie 12 Volts, la température est montée tranquillement et j'ai stoppé le test à 40º.

Est ce que quelqu'un saurait comment calculer la tension (courant ?) à appliquer sur une nappe de largeur X (nombre de mèches ?) et de longueur Y ?

Pour la régulation, j'aimerais piloter tout cela par le biais d'un Arduino, avec un montage similaire à celui ci :

http://jfsgeneva.com/deco/electronique/commande-de-pompe-a-vide/

Il devrait être possible de rester en 220 Volts, la nappe étant prise dans la stratification devenant isolée de ce fait.

Salut Jean-François,

Mhm… Compliqué cette affaire d’utiliser les fibres de carbone comme élément chauffant.

Sachant qu’il y a de grandes variations dans les valeurs de résistances internes suivant leur taux de graphitation et du type de fibre (vapo-déposée, EX-Pan, etc.) il va être difficile de faire un calcule.
Pour le EX-Pan c’est de l’ordre de quelques centièmes d’Ohms par mètre, il me semble (il faudrait que je retrouve les docs…).

Dans cette voie, il faudrait certainement prévoir un asservissement afin de réguler la température. Pas pour la fibre qui résiste à plusieurs milliers de degré (plus que le titane il me semble), mais pour la résine qui polymérise mieux à une certaine température, mais qui brule aussi super vite.

Mais… m’est d’avis que cela serait plus simple avec un four… En tout cas j’ai toujours procédé comme ça, que cela soit avec un petit four de 50x50cm (pour de petites pièces) ou un plus grand (ailes de planeur).
Le résultat est certainement meilleur car c’est la résine qu’il faut chauffer, et pour que cela soit bien polymérisé de façon homogène il faut chauffer partout, pas seulement les fibres de carbone, et en essayant que cela soit en même temps.

En tout cas je n’ai jamais entendu parlé de cette technique. Les techniques avancées auxquelles nous réfléchissions était plus du type “four à dépression” afin de faire la polymérisation sous vide; gage de résistance optimal par rapport à la section. C’est ce qui se fait dans l’aviation militaire ou très haute technicité.

Merci pour ton intervention.

ekaki: Dans cette voie, il faudrait certainement prévoir un asservissement afin de réguler la température. Pas pour la fibre qui résiste à plusieurs milliers de degré (plus que le titane il me semble), mais pour la résine qui polymérise mieux à une certaine température, mais qui brule aussi super vite.

Un asservissement de la température est prévu, pour la polymérisation on est dans une fourchette de 40º à 60º généralement, le recuit peut par contre atteindre 140º pendant plusieurs heures.

ekaki: Le résultat est certainement meilleur car c'est la résine qu'il faut chauffer

Que la chaleur vienne de l'extérieur du moule ou du moule lui même, ça ne changera rien par rapport à la résine.

ekaki: pour que cela soit bien polymérisé de façon homogène il faut chauffer partout, pas seulement les fibres de carbone, et en essayant que cela soit en même temps.

Ce n'est pas la pièce que l'on branche, mais le moule, c'est lui qui diffusera la chaleur à la pièce. La nappe étant mise de façon homogène, la température devrait l'être également.

ekaki: "four à dépression"

Autoclave XD

Bon, moi j'avais vu utiliser cette technique dans le nautisme il y a fort longtemps, mais la fibre de carbone était dans la pièce produite. Ça paraissait une super idée, mais je ne pense pas que ce soit encore pratiqué. Par contre, si c'est le moule qui chauffe, pourquoi ne pas insérer des fils d'acier dont on connaît mieux la résistivité?

patsol: Par contre, si c'est le moule qui chauffe, pourquoi ne pas insérer des fils d'acier dont on connaît mieux la résistivité?

C'est une solution à envisager...

raconte-moi, ça m’intéresse, :roll_eyes:

Heuu.. que je raconte quoi ?

Et bien, le moule chauffant. Raconte nous la suite, enfin, si tu veux bien.

Pour les pièces finies, je ne peux en parler, par contre je peux parler de la méthode.

Les masters sont dessinés en Cao, puis concrétisés via différents médiums (bois, polystyrène, polyester…).

Les moules sont fait en plusieurs parties, du fait que les pièces présentent plusieurs faces et que les dépouilles ne sont pas toujours dans le bon sens.
Les plans de séparation pour faire les moules sont fait dans des panneaux découpés pour suivre les bord des pièces aux plans de joints.
La stratification des moules est faite en fibre de verre et résine époxy, chaque couche est mise en place au contact, la dernière couche étant constituée d’un plastique percé (pour faire sortir l’excédent de résine) et d’un feutre (pour absorber cet excédent).
Le tout est mis ensuite dans un sac à vide et … on attend que ça polymérise.
Viens ensuite un phase d’étuvage qui peut durer un quinzaine d’heures à une température pouvant aller jusqu’à 140º suivant les moules ou pièces.

Certaines pièces pourront atteindre 2.5 mètres.

Les protos sont fait d’abord en fibre de verre, puis après validation du processus, on passe à la fibre de carbone…

Voilà, voilà

Haaa, ce sont les moules qui chauffent... J'avais compris que c'était la pièce.

Oui et bien dans ce cas j'abonde dans le sens de patsol, pourquoi utiliser de la fibre de carbone comme conducteurs; avec des conducteurs "standard" sous forme de fils cela serait plus facile (?). Noyés dans le moule, un tous les xx cm et c'est tout cuit ^.^