Hallo zusammen,
sehr gerne würde ich an einem ESP8266 erkennen können, ob ein Motor (Pumpenmotor einer Espressomaschine) läuft oder nicht.
Ich dachte daran, einen Reed Kontakt zu verwendeten, um das vom Motor erzeugte Magnetfeld zu erkennen.
Leider klappt das nicht. Der Reed Kontakt reagiert nicht. (Grundsätzlich funktioniert der Schalter, zB. wenn ich einen Magneten dran halte).
Ich füge mal ein Bild von dem Motor hinzu, evtl. hat mir jemand einen Tipp, ob das geht oder wo ich den Reed Kontakt am besten platzieren kann.
Aus für einen andere Art der Motoraktivitätserkennung bin ich sehr dankbar.
Daran wirst Du nicht erkennen ob der Motor läuft oder nicht, - nur ob die Statorwicklungen ein Magnetfeld erzeugen...
Ein Reedkontakt würde wahrscheinlich auch nicht lange mitspielen, das Magnetfeld wechselt mit der Netzfrequenz, weshalb der Reed 100x pro Sekunde schalten würde.
Wenn Du wirklich wissen willst ob der Motor läuft, wird fast nur die von @noiasca vorgeschlagene Methode "Markierung am Laufrad" einfach funktionieren.
Ausser Du steigst tiefer ein und wertest den Stromfluss aus...
@noiasca : man könnte auch einfach nur eine 220V Kontrolllampe parallel schalten...
Bei Motore ist aus Effiziezgründen das Magnetfeld vollständig in Eisen geführt. Die Motore besitzen nur einen Spalt zwischen Rotor und Stator um das Drehen des Rotors zu ermöglichen. Darum sind außerhalb des Motors sehr wenig Magnetfeld vorhanden. Mit einem genügend empfindlichen Sensor kann man das Magnetfeld des Stators (bei einem Asynchronmotor oder einem Universalmotor) messen. Dann mißt man aber ein magnetishes Wechselfeld von 50 Hz. Dieses Magnetfeld ist vorhanden unabhängig, ob der Motor dreht oder nicht. Bei einem Gleichstrommotor mit Permagnentmagneten und Bürsten sind im Stator Permagnentmagneten und darum ist außerhalb des Motors ein statisches Magnetfeld. Die Ankerrückwirkung könnte dieses Magnetfeld etwas verzerren und auch etwas modulieren. Dies könnte meßbar sein und die Frequenz ist proportional zur Drehgeschwindigkeit.
Bei einem BLDC Motor ist die Meßung besser und eine etwaige Messung spiegelt auch eine Drehung wieder.
Wenn man messen will, ob der Motor mit Spannung versorgt wird kann man eine Anzeigelampe mit Fotowiderstand, Relais oder Transformator/Netzteil paralellschalten.
Wenn eine Drehkontrolle will kann man mit einem Sensor (optischen oder magnetischen Sensor) die Drehzahl messen. Auch ein kleiner Generator an die Achse angeflanscht (Tachogenerator) kann eine Drehung erkennen.
Bei bestimmten Motoren kann die Motorstrommessung eine Aussage über das abgegeben Drehoment bzw Stillstand/Blockade geben.
Also der Motor ist ein Motor für eine Pumpe einer professionellen italienischen Kaffemaschine. Aus dem Foto geht nicht hervor wie der Motor an die Pumpe angeschlossen wird. Auch wird in allen Fotor dieses Motors nur die Vorderseite abgebildet (Anschluß zur Pumpe).
Darum weiß ich nicht wie der Motor auf der anderen Seite aussieht; Darum weiß ich auch nicht ob man etwas anschließen kann. Falls das möglich ist, weil die Achse zugänglich ist, ist auch zu schauen ob im Einbauort in der Kaffeemaschine Platz für den Sensor ist.
Andererseit könnte man die Funktion des Motors indirekt durch einen Durchflußsensor oder (eher unwahrscheinlich) durch einen Druck / Differenzialdrucksensor im geförderten Medium erfassen.
Hi.
Danke für die vielen Antworten. Das stimmt, die Maschine ist eher professionell. Es ist eine sogenannte Rotationspumpe. Normale Maschinen haben eine Vibrationspumpe.
Hinten scheint mir der Motor geschlossen und nicht zugänglich.
Zumal das Hinterteil auch recht dicht an der Rückseite der frontplatte der Maschine sitzt.
Mein Favorit wäre die Anfangs beschriebene Strommessung.
Da sehe ich zwei Optionen: entweder direkt an einer der Kabel zur Pumpe oder aber am Stromkreis der durch den Schalter ausgelöst wird (Der Schalter schaltet nicht direkt die 220V)
Das wäre mir lieber, da dann eine Manipulation an der Maschone sehr gering ausfallen und Rückbaubar wäre.
Habe dieses Teil gefunden. Denkt ihr das geht damit? Wie ich das verstehe, ginge es mit beiden, oder?
Auch beim rechten Teil musst du die stromführende Leitung irgendwo auftrennen und wieder verbinden.
Das ist nicht so viel besser. Dass der rechte nur auf Wechselstrom reagiert, ist hier irrelevant.
Dann gibt es noch sowas: https://de.aliexpress.com/item/1005002459753434.html
"Split core" kannst du um eine angeschlossene Ader drumrum klipsen. musst da aber noch aus dem induzierten Strom (z.B. bei 1000:1 aus 3A werden 3mA) eine gleichgerichtete Spannung machen.
Ein Stromtrafo mit Eisenkern der geöffnet werden kann ist sicher die einfachste und sicherste Variante (die von michael_x vorgeschlagen). Da muß man nichts an der Verdrahtung eingegriffen werden.
Damit kannst Du erkennen ob der Motor der Pumpe mit Spannung versorgt wird und ein Strom fließt. Das sagt aber nicht aus ob der Motor dann auch dreht.
Alternativ-Stromsensor zB: https://www.amazon.de/u/dp/B089FNQ5GX
Ein 5A zu 1V Sensor bringt beim Pumpenmotor RPM Typ C013728 (120W 230V 50Hz) schätzungsweise 0,7A Effektivwert (wegen Phasenverschiebung durch Induktion des Motors) und damit ca 140mV AC Effektivwert. Damit man keinen Gleichrichter mit einem OP-Amp braucht ist es besser, den Sensor mit einem Anschluß an einen Spannungsteiler mit zwei 1kOhm Widerständen (somit auf 1/2 der Versorgungsspannung) anzuschließen und den anderen Anschluß an einen analogen Eingang. Bei 0,7A Effektivwert Strom hättest Du bei 5V Referenzspannung eine ADC-Änderung (min zu Max Wert) von 81 ADC (140 mV *2 *SQR(2) / (5/1024) .
Und
Wobei der Burden-Widerstand im hier genannten Sensor integriert ist. C1 solllte 0,1µF sein kann aber notfalls weggelassen werden. R sollte zwischen 1k und 4,7kOhm sein.
